机器人零部件试验设备

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滚珠丝杠扭矩传动效率综合试验台

滚珠丝杠扭矩传动效率综合试验台

滚珠丝杠综合性能试验台采用伺服驱动+电液轴向加载一体化结构,专为精密滚珠丝杠副、行星滚柱丝杠、机器人直线关节丝杠开发。一台设备集成五大核心测试功能:反向回差(轴向间隙)检测、位移与定位精度测试、负载跑

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滚珠丝杠综合性能试验台

集成回差、位移精度、跑合耐久、摩擦扭矩、正反向传动效率多功能一体检测设备,一站式完成滚珠丝杠副多项力学与精度测试

产品概述

滚珠丝杠综合性能试验台采用伺服驱动+电液轴向加载一体化结构,专为精密滚珠丝杠副、行星滚柱丝杠、机器人直线关节丝杠开发。一台设备集成五大核心测试功能:反向回差(轴向间隙)检测、位移与定位精度测试、负载跑合试验、空载/负载摩擦扭矩测试、正反向传动效率试验。设备可以模拟丝杠实际运行工况,在不同转速、多级轴向载荷条件下连续采集扭矩、轴向力、位移、温度数据,全面评价丝杠传动平稳性、预紧效果、精度保持能力与能量损耗水平。

主机采用时效去应力高刚性床身,配备同轴可调模块化工装,快速换装不同导程、直径、长度规格试样;搭载多通道同步传感采集单元,光栅位移传感器保障微小位移捕捉能力。整套设备依据GB/T 17587滚珠丝杠副系列标准搭建,支持出厂批量检验、新品研发对比试验、跑合耐久验证、预紧工艺优化试验,自动生成各类特性曲线与标准化检测报告,适配丝杠生产企业、机器人研发实验室、第三方检测机构使用。

可选技术参数

参数项目 技术指标
轴向加载力范围 0~5kN、0~10kN、0~20kN、0~50kN可选
扭矩测量量程 0~10N·m、0~50N·m、0~100N·m双向测量
力/扭矩测量精度 ±0.5%FS,多通道同步采集
有效测试行程 0~1200mm(支持按需加长定制)
位移测量分辨率 ≤0.1μm光栅闭环采集
内置试验模式 反向回差测试、位移/定位精度、负载跑合、摩擦扭矩测绘、正反向传动效率测试
标准工装配置 可调支撑尾座、同轴微调机构、多规格丝杠法兰、螺母固定夹具
可选扩展配置 多点温度采集、振动监测模块、高低温环境舱对接、安全防护罩、自动润滑单元

核心优势

  • 多功能一体化设计,单台设备完成回差、位移、跑合、扭矩、效率全部项目,减少多台设备采购投入

  • 参照GB/T 17587滚珠丝杠国家标准设计,试验流程满足出厂检验、型式试验规范要求

  • 高精度光栅位移传感系统,精准捕捉微小轴向间隙,稳定完成反向回差、定位精度检测

  • 支持自定义多级载荷谱,自动测绘不同工况下扭矩曲线、效率曲线、回差变化趋势

  • 模块化可调工装,适配多种规格丝杠,试样快速装夹切换,缩短批次样品检测调试时间

  • 专用测控软件,一键切换各类试验程序,自动存储数据、绘制曲线,支持自定义检测报告模板导出

设备核心组成

高刚性主机底座框架

整体焊接结构并经过时效去应力处理,抑制长时间跑合试验产生形变,保障测试基准稳定。

伺服旋转驱动单元

高精度伺服电机驱动,实现平稳正反往复运动,覆盖低速跑合至高速负载各类测试工况。

电液轴向加载与多通道采集系统

轴向加载作动器、双向扭矩传感器、轴向力传感器、高精度光栅位移传感器与全套丝杠工装夹具。

丝杠综合性能专用测控软件

多试验模式集成,工况编辑、实时曲线监测、数据持久存储、各类试验报告自动生成。

适用测试对象与执行标准

  • 测试试样:精密滚珠丝杠副、行星滚柱丝杠、机器人直线关节丝杠、伺服电动缸内置丝杠模组、机床进给丝杠

  • 核心测试项目:反向回差(轴向间隙)、定位/重复定位位移精度、空载/负载跑合试验、预紧摩擦力矩、正反向传动效率、负载下刚度特性

  • 研发试验:预紧结构方案对比、润滑方案验证、不同工艺丝杠性能对标、跑合前后性能衰减观测

  • 质量管控:成品出厂一站式检验、来料性能抽检、跑合工序效果验证、批次稳定性筛查

  • 检验业务:滚珠丝杠副型式检验、第三方力学性能检测,支撑机器人、数控机床整机性能评估

遵循执行标准:

1、GB/T 17587.3-2017《滚珠丝杠副 第3部分:验收条件和验收检验》
2、GB/T 17587.5-2008《滚珠丝杠副 第5部分:轴向额定静载荷和动载荷及使用寿命》
3、JB/T 13814-2020《滚珠丝杠副 动态预紧转矩测试规范》
4、JB/T 13813.4《滚珠丝杠副精度保持性试验规范》
5、GB/T 2611《试验机通用技术要求》
6、ISO 3408 滚珠丝杠副国际标准